從觀念到工具，掌握精實生產核心，消除七大浪費，
實現高效、高品質的價值流動，推動企業持續改善。
您的生產流程是否存在浪費？
交期延遲
等待時間過長？
✅ 消除浪費
精實生產的基礎：系統化辨識並消除七大浪費（如等待、庫存、過度加工），從根本上縮短生產週期 (Lead Time)。
流程混亂
改善行動難以持續？
✅ 持續改善
導入 Kaizen (持續改善) 文化。學會運用 PDCA 循環，讓所有員工都具備發現問題、解決問題的改善精神。
庫存過高
管理複雜且成本高？
✅ 價值流動
運用價值流圖析 (VSM) 與Kanban (看板)，實現精準的拉式 (Pull) 生產，降低庫存壓力，並優化生產佈局。
課程效益
系統化消除浪費
掌握七大浪費的識別與量化，從各環節降低不必要的成本。
實戰精實工具
熟練應用 5S、看板、水準化等工具，推動現場管理標準化。
提升效率與品質
實現單件流 (One-Piece Flow)，縮短交期，並同時提升產品品質。
建立改善文化
將精實思維內化為企業文化，激發員工主動參與持續改善 (Kaizen)。
課程大綱
01精實生產的基礎與核心理念
- 精實生產的起源與五大原則
- 價值流 (Value Stream) 與非價值流的區分
- 七大浪費 (Muda) 的識別與量化分析
- 推式 (Push) 與拉式 (Pull) 生產模式比較
02精實工具的實務應用
- 價值流圖析 (VSM) 的繪製與優化
- 5S (整理、整頓、清掃、清潔、素養) 的實施與標準化
- Kanban (看板) 系統的設計與運作
- 單分鐘交換模具 (SMED) 與水準化生產
03精實生產的推廣與管理
- Kaizen (持續改善) 文化的建立與推動
- 精實推行組織架構與職責分配
- 如何處理變革阻力與激勵員工參與？
- 績效衡量：精實生產的關鍵指標 (KPIs)
04行動計劃制定與落地
- 精實導入的階段性規劃 (Roadmap)
- 實戰工作坊：繪製企業專屬的 VSM 與改善目標
- PDCA 循環在精實改善中的應用
- 後續追蹤與成果固化機制
量身打造，貼近企業真實需求
我們深知每家企業的產品、流程與挑戰皆獨一無二。
上述課程大綱為標準架構，我們將在課前透過顧問諮詢，依據您的組織現況進行彈性調整與設計。
Step 01
訪談診斷
與高層及製造主管訪談，釐清目前的生產痛點與浪費來源。
Step 02
聚焦痛點
鎖定關鍵流程（如：倉儲管理、組裝線）進行 VSM 實作。
Step 03
彈性調整
調整實作比例，融入企業專屬的產品與生產流程案例。
Step 04
專屬方案
產出企業專屬的精實改善行動計畫與工具應用 SOP。
💡 顧問觀點： 精實生產不是一場運動，而是一種永續的文化。我們協助您建立一套讓價值自動流動的體系。
